石油焦增碳剂的特性石油焦增碳剂成分一般为C:96-99%；S0.3-0.7%。主要用于炼钢，灰铸铁，刹车片，包芯线等等。石油焦增碳剂，主要产于辽宁，天津和山东，辽宁主要生产弹丸焦，用于铸造不太好，山东和天津的石油焦可以用于铸造灰铸铁。成分一般为C:96-99%；S0.3-0.7%。主要用于炼钢，灰铸铁，刹车片，包芯线等等。1．炉料的选择（1）废钢生产球墨铸铁使用的废钢应为碳素废钢。其中不应含有阻碍石墨化的元素，如铬。更不应含有反球化合金元素。废钢的块度应有30%左右呈厚片状，可以平放于炉内。（2）增碳剂①焦炭。含硫量要低，低硫低氮增碳剂现货，块度60～80mm，具有较高的强度，烧红后不能一捣即碎。②废电极块。h有一定长度，便于扦入铁液中。（3）生铁主要用来调整铁液含碳量。希望使用wC＞4%的高碳低硫生铁。生铁中的硅含量适当高一些较好，生产球墨铸铁可以少加硅铁。（4）球化剂、孕育剂按传统工艺使用，遵从各厂实际情况而定。2．熔炼熔炼工艺流程：焦炭块+废钢→电极块→提温→扒出焦炭块和电极块→取样分析含碳量→生铁→回炉料→取样分析Si、Mn→提温→锰铁+硅铁→出炉→孕育+球化→浇注。熔炼过程中的注意事项如下：（1）焦炭块装于炉底，目的是要创造较长的焦炭块在铁液中的浸泡时间。焦炭块用量是废钢的5%左右。废钢熔化50%左右，焦炭上边应用厚片状废钢遮盖。也可以用60～80mm的废电极块代替焦炭装于炉底作增炭剂，含硫量更低，对获得球墨铸铁更有利。（2）废钢使用比例主要决定于增炭效率。开始使用此法生产球墨铸铁的厂家，以30%左右为好。提高了增炭效率之后，逐步提高废钢使用比例。过多的使用废钢，如果增炭效率不高，则影响终产品的碳硅当量。（3）废钢熔毕，扦入电极棒，低硫低氮增碳剂哪家好，适当提高炉内温度，提高增炭效率。但是，炉温过高，增加电耗，对炉衬也不利。（4）预估含炭量够高后，扒出焦炭块和电极棒，低硫低氮增碳剂多少钱，取样分析含炭量。（5）根据分析结果，计算生铁加入量和回炉球墨铸铁使用量。（6）根据含硅量估算，决定是否可用回炉料补足铁液总量。（7）回炉料熔毕，湖南低硫低氮增碳剂，取样分析Si、Mn等合金元素的含量。（8）适当提高铁液温度，按照分析结果补足合金元素，达到出炉温后出炉前加入硅铁。（9）硅铁熔至熔融状态，立即出炉。（10）球化、孕育、浇注照常规进行。简述石油增碳剂对熔炼的影响石油增碳剂目前国内常用的增碳剂可以分为这3种：一是石墨粉，就是石墨电极加工的吸尘粉，用来做石墨增碳剂。二是石墨化石油焦，也是用在炼钢上，做石油焦增碳剂用。三是断后石油焦，国内的一些钢铁厂，就是用断后石油焦，做增碳剂的。虽然增碳剂的种类不同各异但是在使用过程中的吸收却是大致相同的，下面我们就具体分析下：应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。当我们应用的增碳剂的初始碳量每增加0.1%，增碳剂吸收率大约降低1%～2%;硅量每增加0.11%，增碳剂吸收率大约降低3%～4%;硫量每增加0.1%，增碳剂吸收率大约降低1%～2%;锰量每增加0.1%，增碳剂吸收率大约提高2%～3%，按照这个比例来计算就可以了。但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。当铁液中初始碳含量高时，在一定的溶解极限下，增碳剂的吸收速度慢，吸收量少，烧损相对较多，增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时，情况相反。铁液中硅和硫阻碍碳的吸收，降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收，提高增碳剂吸收率。增碳剂对熔炼的影响主要有三方面。增碳剂的应用增碳剂对熔炼的三个影响增碳剂的发展已经有几十年历史了，从普通的碳粉，煤质增碳剂到现在的的石墨化增碳剂、石墨电极增碳剂，可谓是有了翻天覆地的改变，不仅工生产工艺，还是从使用效果方面都得到了很大的进步。从起先的格到现在的格都体现着材料的更新，材料质量的改变。单从增碳剂的使用工艺方面我们就要有一定的认识。其实在实际生产应用中，增碳剂对熔炼的影响及使用同样的化学成分，采用哪种熔炼工艺以及不同配料的比例都是有一定方法的，例如：获得好的渗碳效果，电炉采用的是增碳技术，冲天炉采用的是高温熔炼技术。增碳剂对熔炼的影响主要有三方面。1.铁液增碳技术，在熔炼过程中特别是电炉熔炼，可以增加石墨晶核。冲天炉熔炼中加入碳化硅还能增加铁液的长效石墨晶核，同时减少铁液氧化。2.增碳是防止或减轻收缩倾向的措施。由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用，因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向。3.在高的碳量条件下，为获得高强度的灰铸铁铸件，熔炼过程采用全废钢加增碳剂的工艺，使铁液更加纯净，生产的铸件材料性能高。熔炼要用不含油污的干净料，避免产生漏电或浮渣过多的现象。低硫低氮增碳剂多少钱-湖南低硫低氮增碳剂-贝森特材料公司由无锡贝森特材料科技有限公司提供。行路致远，砥砺前行。无锡贝森特材料科技有限公司致力成为与您共赢、共生、共同前行的战略伙伴，更矢志成为铸造模具有竞争力的企业，与您一起飞跃，共同成功!)